¿Qué son las fundas de embalaje personalizadas?

Un protector de embalaje es una parte separada de la caja de embalaje principal que cubre parte o la totalidad de la caja. Los protectores de embalaje personalizados pueden estar hechos de materiales como cartón, cartón ondulado y plásticos como PVC o PET. Imprimir sobre el protector puede hacer que el embalaje se destaque y llame la atención del cliente, al tiempo que mejora el sellado de la caja. Los protectores de embalaje también pueden ayudar a distinguir entre productos que se empaquetan en cajas idénticas, facilitando que los minoristas reconozcan y gestionen su inventario. Si aún no estás seguro de cómo empezar con las cajas de embalaje personalizado para el comercio minorista, te recomiendo consultar otro artículo.

Fundas de embalaje de cartón personalizadas

Diferentes fundas de embalaje personalizadas

Para ser precisos, existen dos tipos de fundas de embalaje personalizadas: fundas de embalaje de cartón y fundas de embalaje de plástico. Las fundas de plástico se pueden clasificar además en fundas de plástico antiadherentes y pegatinas de fundas de plástico.

Control de calidad de fundas de embalaje personalizadas

Para evitar problemas de calidad provocados por fallos de impresión con materiales autoadhesivos, es necesario comprobar cuidadosamente cada elemento de impresión durante el proceso de impresión. A continuación se ofrecen algunos consejos que le ayudarán a hacer esto de forma eficaz:

Los bordes lisos y sin daños son fundamentales para garantizar la calidad de la impresión de etiquetas autoadhesivas para pegatinas enrollables. Por lo tanto, es necesario comprobar cuidadosamente el lado adhesivo del material en rollo para detectar rebabas antes del proceso de impresión. También se debe examinar cualquier daño que pueda haber ocurrido debido a un almacenamiento inadecuado. Además, es importante enrollar el material durante 4-5 vueltas e inspeccionar cuidadosamente el borde del corte.

Cuando se cortan materiales adhesivos, si la herramienta de corte no se ajusta adecuadamente, puede provocar grietas en el papel en los extremos. Estas grietas pueden aparecer en uno o ambos lados. Es importante inspeccionar cuidadosamente el papel base en busca de posibles grietas en el papel de seda. Después de la inspección, se debe tomar una muestra y el papel base debe ser retirado nuevamente para verificar si hay grietas tanto en el papel como en el papel base. A veces, las grietas pueden ser pequeñas y solo visibles cuando el papel y el papel de seda se separan en el extremo. Es importante tener en cuenta que la tinta y los adhesivos utilizados en el proceso de impresión pueden acumularse en el rodillo guía de papel de la máquina de impresión, lo que provoca grietas en el borde del material adhesivo. Por lo tanto, cualquier problema debe abordarse de inmediato, incluso si la impresión ya ha comenzado.

La adhesión del borde del material adhesivo o la fuga de aceite de silicona en el extremo del papel puede dar lugar a una producción irregular y pérdidas durante el proceso de impresión. Por lo tanto, antes de la impresión, se recomienda tomar una longitud de aproximadamente 1 metro de material adhesivo y pelarlo manualmente para comprobar si los bordes y otras partes son suaves y consistentes. Por lo general, la adhesión del borde y la adhesión del borde del papel solo ocurren en los 7-10 metros exteriores del material adhesivo revestido en un volumen de corte y no en todo el rollo de papel. Por lo tanto, si se produce una adhesión del borde, no se puede suponer de inmediato que todo el rollo de papel tiene el mismo problema. También es importante tener en cuenta que pelar papel ligero (como papel de seda de 60 g/m² y 80 g/m²) requiere más fuerza que el peso del papel. Cuanto más ligero sea el papel, más apretado se sentirá al pelarlo. Como resultado, al troquelar material adhesivo según las especificaciones del cliente, es posible que no sea posible completar el proceso a la velocidad de impresión convencional.

Si el rebobinado del material en rollo no es consistente, no sólo afectará el registro de la impresión sino que también dificultará la descarga de residuos. Un rebobinado irregular puede provocar cambios en la tensión del papel durante la impresión, y una tensión desigual también puede causar problemas con la calidad de impresión.

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